En 2025, la marca jujea recibió una demanda de una empresa privada de alimentos (en adelante denominada "BE") registrada en 2017 y ubicada en la región de Victoria. Personalizó con éxito dos conjuntos de
Sistema de control de llenado por lotes DN20 para la empresa, resolviendo eficazmente los desafíos de precisión en el proceso de adición cuantitativa de agua durante el procesamiento de alimentos y las dificultades en la protección de equipos al aire libre, fortaleciendo así la base de producción para su negocio de importación y exportación de alimentos.
BE se especializa en la producción de diversos tipos de alimentos salados y condimentos
productos , con sus productos exportados a mercados fuera de China. Tiene requisitos estrictos sobre la precisión en las proporciones de materiales brutos durante el proceso de producción. En la etapa de procesamiento del producto, es necesario agregar con exactitud una cantidad fija de agua al tanque de mezclado. El método tradicional anterior de adición manual de agua no solo era ineficiente, sino que además el error en la adición de agua a menudo superaba el 3 %, lo que provocaba un sabor inestable del producto. Más problemático aún, el tanque de dosificación necesita colocarse en un área abierta al aire libre, y debido al clima en Australia, falló por inmersión en agua, afectando gravemente el cronograma de entrega de pedidos.
El cliente nos contactó a través de
www.JUJEA-tech.com . Como fabricante líder chino de equipos de medición y control de flujo, Jujea, teniendo en cuenta casos históricos, los estrictos requisitos de las operaciones de importación y exportación de alimentos en cuanto a precisión del producto y eficiencia de producción, así como las características del medio de diferentes materiales alimenticios, personalizó un sistema de control de llenado por lotes DN20. Desde los componentes centrales de control hasta los equipos auxiliares, todo está precisamente adaptado a las necesidades productivas de la empresa. Considerando los requisitos de uso al aire libre del tanque de dosificación, el equipo diseñó especialmente una cubierta impermeable con clasificación de protección IP67 para el equipo. La cubierta está hecha de materiales de alta resistencia y resistentes a la corrosión, que no solo pueden soportar lluvias intensas, sino también bloquear el polvo y los rayos ultravioleta, garantizando el funcionamiento estable del equipo en un entorno exterior con diferencias de temperatura de -20 °C a 40 °C. Mientras tanto, para cumplir con los requisitos de higiene para productos alimenticios, los componentes de conexión principales de todo el sistema están diseñados con bridas tri-clamp, que se pueden desmontar rápidamente sin herramientas, facilitando la limpieza y desinfección diarias y evitando riesgos sanitarios causados por residuos de material.
Los dos conjuntos del sistema de control de llenado por lotes DN20 entregados esta vez tienen parámetros de componentes principales que coinciden exactamente con los requisitos de producción de BE. Entre ellos, el
Cuadro de control de llenado por lotes , como el "cerebro" del sistema, utiliza un voltaje industrial estándar de 220VAC para su alimentación, con un error de solo 0,5 %, lo que puede proporcionar un soporte de energía estable para el equipo; el cuerpo del cuadro está fabricado en acero inoxidable ss304, específicamente utilizado en la industria alimentaria, no solo tiene un excelente rendimiento antióxido, sino que también es capaz de resistir la corrosión ácida y alcalina en el entorno de procesamiento de alimentos, y su superficie ha sido cepillada, haciendo más difícil que se adhieran manchas de grasa; este cuadro de control puede controlar con precisión el arranque y parada del cuerpo de la bomba y la apertura y cierre de la válvula electromagnética mediante el programa integrado, logrando la automatización del proceso de llenado de agua y reemplazando completamente la operación manual.
La combinación
Medidor de flujo de turbina es un componente clave para garantizar la precisión en la dosificación. Con un diámetro de DN20, es perfectamente compatible con las tuberías existentes de BE, y su rango de flujo cubre de 0,8 a 8 m³/h, satisfaciendo los requisitos de adición de agua para la producción de diferentes lotes de producto. El material del cuerpo principal del medidor de flujo se ha actualizado a acero inoxidable ss316, que ofrece una mejor resistencia a la corrosión y al calor en comparación con el acero inoxidable ss304, y puede soportar materiales de hasta 80 °C durante el procesamiento; el impulsor está especialmente tratado con acero buplex, caracterizándose por su alta dureza y una resistencia al desgaste mejorada en un 50 % frente al acero inoxidable común, extendiendo eficazmente su vida útil; su precisión de medición es tan alta como ±0,5 %, capaz de captar cambios en tiempo real del caudal de agua y transmitir los datos al cuadro de control mediante señales de impulso para lograr un ajuste dinámico del flujo; además, el medidor de flujo tiene una clasificación de presión de 1,0 MPa, pudiendo soportar la presión instantánea en la tubería, y utiliza un voltaje de seguridad de 24 VCC para evitar riesgos eléctricos en exteriores.
La válvula solenoide en el sistema asume el papel de un "interruptor" para el control del flujo de agua, manteniendo su alimentación eléctrica a 24 VCC, igual que el caudalímetro, para garantizar la compatibilidad del sistema de circuito; el cuerpo de la válvula está fabricado en acero inoxidable ss304, con sus paredes internas pulidas para cumplir con los estándares de contacto alimentario; el método de conexión utiliza bridas sanitarias, formando así un sistema de conexión sanitaria unificado con la tubería y el caudalímetro.
Tras la puesta en funcionamiento de ambos sistemas, la eficiencia productiva y la calidad del producto de BE lograron un doble avance. Según las estadísticas de datos de producción de la empresa, el error en la adición cuantitativa de agua disminuyó anteriormente del 3% a menos del 0,5%, la estabilidad del sabor del producto mejoró significativamente, y la tasa de fallos de los equipos exteriores se redujo en un 90%.
Esta cooperación es otra práctica del concepto de servicio personalizado de jujea centrado en las necesidades del cliente. En el futuro, jujea continuará profundizando en el campo de los equipos de procesamiento de alimentos, desarrollando más soluciones de automatización orientadas a la demanda para diferentes escenarios industriales, y potenciando el desarrollo de alta calidad de las empresas alimentarias globales.
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